РД 10-197-98

 

ГОСГОРТЕХНАДЗОР РОССИИ

 

ИНСТРУКЦИЯ

ПО ОЦЕНКЕ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ БОЛТОВЫХИ ЗАКЛЕПОЧНЫХ

СОЕДИНЕНИЙ ГРУЗОПОДЪЕМНЫХ КРАНОВ

 

Дата введения1998-07-01

 

РАЗРАБОТАНАУправлением по котлонадзору и надзору за подъемными сооружениями ГосгортехнадзораРоссии совместно со специалистами ИКЦ "Мысль" и РосЭК.

 

Инструкцияразвивает и конкретизирует РД 10-112-96 "Методические указания пообследованию грузоподъемных машин с истекшим сроком службы. Часть 1. Общиеположения" в области контроля состояния болтовых и заклепочных соединений.

 

УТВЕРЖДЕНАпостановлением Госгортехнадзора России от 31.03.98 № 20

 

 

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

 

НастоящаяИнструкция по оценке технического состояния болтовых и заклепочных соединенийгрузоподъемных кранов* распространяется на ГПМ с истекшим сроком службы.

_______________________

* Далее потексту - Инструкция.

 

Инструкцияустанавливает порядок проведения работ по сбору, обработке, систематизацииданных, алгоритмы диагностирования с оценкой полноты обнаружения дефектов,методы и средства диагностирования.

Инструкцияразработана в развитие ПБ 10-14-92, РД 10-112-96 и соответствует требованиямГОСТ 20415, ГОСТ 14782 и ГОСТ 26266.

НастоящаяИнструкция предназначена для специалистов, связанных с эксплуатацией,экспертным обследованием и техническим диагностированием ГПМ.

 

2. СПИСОК СОКРАЩЕНИЙ

 

В текстенастоящей Инструкции и приложений приняты следующие сокращения:

АСД -автоматический сигнализатор дефектов

БиЗС -болтовые и заклепочные соединения

БЦО - блокцифрового отсчета

ВРЧ -временное регулирование чувствительности

ГПМ -грузоподъемная машина

СО -стандартный образец

НД -нормативный документ

ППР -планово-предупредительный ремонт

ПЭП -пьезоэлектрический преобразователь

РД -руководящий документ

СОП -стандартный образец предприятия

УЗ -ультразвуковой

УЗК -ультразвуковой контроль

 

3. ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

 

В настоящейИнструкции используются следующие термины и определения:

Оценкатехнического состояния (техническое диагностирование) БиЗС - процессколичественного определения технических параметров БиЗС с выявлением мест,вида, количественной оценки, величины и причин появления дефектов, а такжеработоспособности БиЗС.

Дефект БиЗС -каждое отдельное несоответствие БиЗС требованиям, приведенным в проектной илинормативно-технической документации.

Риск -вероятность разрушения БиЗС.

Работоспособноесостояние БиЗС - состояние, при котором значения всех параметров БиЗС,характеризующих способность выполнять заданные функции, соответствуюттребованиям нормативно-технической документации.

(N) БиЗС -число болтов (заклепок) одного типоразмера в однотипных соединениях той частиметаллоконструкции, которая в расчетной схеме с достаточной степенью точностисчитается абсолютно жестким диском.

Болты сконтролируемым натяжением - болты, расчетное натяжение которых в проектнойдокументации регламентируется с погрешностью не более 25% от номинальнойвеличины.

Элементы БиЗС- болты, заклепки, гайки, шайбы, стопорные детали, технологические прокладки ичасти соединяемых деталей металлоконструкции.

 

4. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

 

4.1. Периодичность обследования  

 

ОбследованиеБиЗС проводится одновременно с обследованием ГПМ с истекшим сроком службы; приэтом результаты обследования БиЗС должны учитываться при оценке ипрогнозировании технического состояния ГПМ, если иное не оговорено втехнической документации.

 

4.2. Организация работ по обследованию

 

Организацияработ по оценке технического состояния БиЗС металлоконструкций грузоподъемныхкранов аналогична изложенной в РД 10-112.

 

4.3. Основные работы при обследовании

 

Обследованиетехнического состояния БиЗС включает следующие виды работ:

4.3.1.Рассмотрение технической и эксплуатационной документации в объеме:

паспортагрузоподъемного крана;

инструкции помонтажу и эксплуатации;

сведений оремонте БиЗС, если эти работы проводились;

конструкторскойдокументации по устройству металлоконструкций крана и БиЗС.

В процессеизучения документации составляют спецификацию БиЗС составных частейметаллоконструкций крана (приложение 1), на которой указывают расположение БиЗСна карте осмотра крана и типоразмер БиЗС. Одновременно составляюттаблицы-ведомости БиЗС (приложение 2), по данным которых определяют (N) БиЗСдля каждой из составных частей металлоконструкции. Полученные значения (N) БиЗСиспользуют для уточнения объема выборки при проведении дефектоскопии БиЗС и приопределении предельных значений повреждений и дефектов, которые выводят издопустимого значения вероятности риска, принятого в краностроении равным 10 (приложение3).

4.3.2. Методыдиагностирования БиЗС. При проверке качества БиЗС используютсявизуально-инструментальный контроль и УЗК (методика УЗК приведена в приложении4).

Рекомендуемыеприборы, инструменты и устройства, применяемые при проведении указанных вышеизмерений, приведены в приложении 5.

4.3.2.1.Визуально-инструментальный контроль. Визуально выявляют дефекты и поврежденияпо следующим диагностическим признакам:

по отсутствиюили разрушению элемента БиЗС;

по дефектамформы БиЗС;

по трещинам вметалле элементов БиЗС;

помеханическому (определяют по подтекам ржавчины из-под головки или гайки,буртику вокруг элемента БиЗС) и коррозионному износу;

по взаимномусмещению элементов БиЗС при пусках и торможениях механизмов грузоподъемногокрана.

Приопределении размеров и положения БиЗС с использованием тестовых нагрузокдефекты и повреждения выявляют по следующим диагностическим признакам:

по смещениюэлементов БиЗС относительно друг друга или от проектного положения (определяютпри помощи линейки, штангенциркуля и угольника);

по зазораммежду элементами БиЗС (определяют при помощи щупов и штангенциркуля);

по смещениюэлементов БиЗС в результате пластических деформаций или износа этих элементов(определяют при помощи тестовых нагрузок: отстукиванием молотком на длиннойрукоятке массой 0,4-0,5 кг или опробованием гаечным ключом для определенияпроворачивания и ослабления гайки относительно болта);

помеханическому и коррозионному износу (определяют при помощи щупов,штангенциркуля и толщиномеров; при уменьшении площади сечения элемента БиЗС врезультате износа, превышающего предельно допустимое значение, измеренияпроизводятся с частичной или полной разборкой БиЗС).

Отстукиваниепроизводят в следующем порядке: ударяют молотком сбоку по головке болта илизаклепке, затем к месту удара приставляют металлический стержень длиной 80-100мм диаметром 3-5 мм и ударяют молотком с противоположной стороны головки болта(заклепки). Для определения подвижности болта (заклепки) вдоль оси проверкупроизводят двумя молотками - одним ударяют по головке, а другой держат прижатымк противоположной стороне болта (заклепки). Ослабление болта (заклепки)сопровождается резким отскоком второго молотка при ударе.

Еслиподвижность болта вызывает сомнение, производят опробование путем создания припомощи гаечного ключа крутящего момента :

,

где  - величинанапряжения затяжки болта, МПа (кг/мм);

 - диаметрболта, м (мм).

Приотсутствии данных в эксплуатационной документации величину напряжения затяжкипринимают:

для болтов излегированных сталей ;

для болтов изуглеродистых сталей ;

длявысокопрочных болтов ,

где  - нормативноезначение предела текучести материала болта, МПа (кг/мм). Материал болта(класс прочности по ГОСТ 1759.4) устанавливают по эксплуатационной документацииили по маркировке на головке болта. При отсутствии данных о материале болтанеобходимо произвести определение химического состава и механических свойствметалла.

Обследованиюс применением этого вида измерений подвергают 100% БиЗС грузоподъемных кранов.

4.3.2.2.Ультразвуковой контроль проводят с целью выявления трещин в болтах. МетодикаУЗК болтов приведена в приложении 4. При УЗК требуется разборка резьбовыхсоединений. Результаты УЗК подтверждаются исследованиями с применениемразрушающих методов и визуального контроля извлеченных болтов.

Количествоболтов, подвергаемых обязательному УЗК:

не менее 25%болтов с контролируемым натяжением от их общего количества в каждом болтовомсоединении;

не менее 25%от количества болтов во фланцевых соединениях, в которых при эксплуатации могутвозникнуть растягивающие напряжения;

не менее 10%от (N) БиЗС, в которых обнаружены дефекты.

Рекомендуетсяпроводить 100% контроль болтов следующих узлов конструкций портальных кранов:

фланцевыхсоединений опор с ходовыми тележками крана;

узловсоединения стяжек опор;

узловсоединения жесткой оттяжки.

В остальныхузлах металлоконструкций портальных кранов (портал, кольцевая рама, башня)достаточно проводить контроль 10% от общего количества болтов в соединении, ноне менее двух наиболее нагруженных. Рекомендации по определению количества,расположения и типа БиЗС, подвергаемых дефектоскопии, приведены в приложении 6.

Если при УЗКобнаружен хотя бы один дефектный элемент, количество контролируемых болтовудваивается.

 

4.4. Оценка остаточного ресурса

 

Оценкуостаточного ресурса БиЗС выполняют в случаях, оговоренных п. 3.13.1 РД 10-112по методике, разработанной головной организацией. В приложении 4 приведенаметодика УЗК болтов, что позволяет использовать с достаточной точностью методдефектоскопии без разборки соединения. Вне зависимости от используемого методарасчета следует учитывать выявленные коррозионные повреждения элементов БиЗС(как уменьшение размеров сечений, так и возникновение дополнительныхконцентраторов напряжений).

 

4.5. Оформление результатов обследования

 

Выявленныедефекты БиЗС должны быть внесены в ведомость дефектов и акт, формы которыхприведены в приложениях 7 и 8. В графе "Рекомендации по устранениюдефекта" необходимо указать способ ремонта БиЗС, например:

ослабленноеболтовое соединение подтянуть, момент затяжки болта должен быть ____ кгм;

заменитьдефектные болт, гайку и шайбу на новые по ГОСТ _________ , момент затяжки болтадолжен быть _____ кгм;

рассверлитьизношенное отверстие и установить болт по ГОСТ _______ по посадке ________;

заменитьзаклепку на болт с контролируемым натяжением;

разработатьпроект усиления БиЗС.

Ресурс БиЗСпосле рекомендуемого ремонта должен составлять не менее 80% от соответствующихпоказателей новых БиЗС.

 

 

Приложение 1

(Пример заполнения)

 

СПЕЦИФИКАЦИЯ И КАРТА ОСМОТРА БОЛТОВЫХ ИЗАКЛЕПОЧНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ГРУЗОПОДЪЕМНЫХ КРАНОВ ТИПА "АЛЬБАТРОС"

 

Спецификация болтовых соединений порталовкранов типа "Альбатрос"

 

Обозначение	Типоразмер болта				Узел (см. рис.	Количество		Примечание
соединений	d	l	n	тип	П.1.1)	узлов	соединений
13	24	90	16	Б	1	4	1	2 болта М16 по посадке
3	20	65	9	Б			2	TGL 12518
3	20	65	48	Б			1	TGL 12518
9	24	85	16	Б	2	4	2	TGL 12518
1	20	55	6	Б			2	TGL 12518
1	20	55	10	Б	3	4	2	TGL 12518
1	20	55	16	Б			2	TGL 12518
8	24	75	32	Б			2	TGL 12518
2	20	60	8	Б	4	4	1	TGL 12518
3	20	65	48	Б			2	TGL 12518
10	24	100	12	Б	5	2	1	TGL 12518
1	20	55	10	Б			4	TGL 12518
1	20	55	16	Б	6	2	4	TGL 12518
1	20	55	16	Б			2	TGL 12518
3	20	65	30	Б	7	2	2	TGL 12518
1	20	55	38	Б			1	TGL 12518
1	20	55	6	Б	8	2	4	TGL 12518
12	20	85	33	Б*			1	TGL 13517
7	20	115	12	Б	9	2	1	TGL 12518
2	20	60	16	Б			1	TGL 12518
2	20	80	12	Б			1	TGL 12518
4	20	60	16	Б	9	2	1	TGL 12518
2	20	60	36	Б			1	TGL 12518
5	20	85	10	Б			1	TGL 12518

 

Примечание. d- диаметр болта, мм; l - длина болта, мм; n - количество болтов в соединении; Б- болты с неконтролируемым натяжением; Б* - болты с контролируемым натяжением.

 

Карта осмотра болтовых соединений кранатипа "Альбатрос"

 

Рис. П.1.1. Схемарасположения узлов с болтовыми соединениями в порталах крана (см. спецификациюболтовых соединений порталов кранов типа "Альбатрос")

 

Рис. П.1.2. Схемарасположения узлов с болтовыми соединениями в колонне и жесткой оттяжке крана

Приложение 2

 (Пример  заполнения)

 

ТАБЛИЦЫ-ВЕДОМОСТИ  БОЛТОВЫХ И ЗАКЛЕПОЧНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ГРУЗОПОДЪЕМНЫХ  КРАНОВ ТИПА "АЛЬБАТРОС"

 

Для портала

 

	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13
6	16
8											8
9			8
10	16				2	2
12		2					2			4
16	20	2		2					8				4*
30			4
32								4
33												2
36		2
38	2
48			4
54			4
C	54	6	20	2	2	2	2	4	8	4	8	2	4
N	652	128	600	32	20	20	24	128	128	48	64	66	64

 

Для колонны

 

	1	2	3
3			6
56		2
60	2
N	120	112	18

 

 

Для жесткой оттяжки

 

	16
16	2
N	32

 

Примечание. С - количествосоединений (С= 122); N - количество болтов (N= 2256); J -порядковый номер типоразмера БиЗС; I -  количество болтов (заклепок) всоединении; С* - соединение, подвергавшееся ремонту.

 

Приложение 3

 

КЛАССИФИКАЦИЯ ДЕФЕКТОВ БОЛТОВЫХ ИЗАКЛЕПОЧНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ПО НОРМИРУЕМЫМ КОНТРОЛИРУЕМЫМ ПАРАМЕТРАМ И ИХ ПРЕДЕЛЬНОДОПУСТИМЫЕ ЗНАЧЕНИЯ

 

№ обозначе	Характер дефекта	Контролирумый параметр	Предельно допустимое значение (контролируемых) параметров
ния дефекта			исправное состояние				работоспособное состояние
			З	Б	Б	Б	З	Б	Б	Б
1	Отсутствие некоторых БиЗС	П - количество отсутствующих болтов (заклепок)	Не допус- кается	Не допус- кается	Не допус- кается	Не допус- кается	0,05N	0,05N	0,05N	0,05N
2	Разрушение (обрыв, срез) элементов БиЗС	П - количество разрушенных болтов (заклепок)	Не допус- кается	Не допус- кается	Не допус- кается	Не допус- кается	0,05N	0,05N	0,05N	0,05N
3	Вращение (от руки) болтов (заклепок)	П - количество вращающихся болтов (заклепок)	Не допус- кается	Не допус- кается	Не допус- кается	Не допус- кается	0,05N	0,05N	0,05N	0,05N
4	Перемещение болтов (заклепок) под ударами молотка	П - количество подвижных болтов (заклепок)	Не допус- кается	Не допус- кается	Не допус- кается	Не допус- кается	0,05N	0,05N	0,05N	0,05N
5	Неплотное прижатие головки или уклон оси болтов (заклепок)	П - количество деформированных болтов (заклепок)	0,1 при	0,1 при	0,1 при	Не допус- кается	0,2 при	0,2 при	0,2 при	0,05  при
6	Трещины в металле	- длина в мм	Не допус- кается	Не допус- кается	Не допус- кается	Не допус- кается	3 мм	3 мм	3 мм	3 мм
7	Зазор между деталями	а - расстояние между элементами в мм	0,2 мм на глубину  50 мм	0,3 мм на глубину  20 мм	0,3 мм на глубину  20 мм	0,3 мм на глубину  20 мм	0,2 мм на глубину 50 мм	1 мм	1 мм	0,3 мм на глубину 20 мм
8	Износ поверхности (механический, коррозионный)	П - уменьшение сечения в % от	Не допус- кается	Не допус- кается	Не допус- кается	Не допус- кается	5%F	5%F	5%F	Не допус- кается
9	Щелевая коррозия	П - максимальное расстояние между элементами пакета	Не допус- кается	Не допус- кается	Не допус- кается	Не допус- кается	2	2	0,1	Не допускается
10	Отсутствие проектного натяжения	П - количество болтов, у которых 0,9М>М>1,1M	-	-	-	Не допус- кается	-	-	-	0,05
11	Несоответствие механических параметров материала проектным значениям	П - количество непроектных болтов (заклепок)	Не допус- кается	Не допус- кается	Не допус- кается	Не допус- кается	Проверяется расчетом при n>0,1	Проверяется расчетом при n>0,1	Проверяется расчетом при n>0,1	Проверяется расчетом при n>0,05
12	Замена элементов БиЗС не по проекту	П - количество непроектных болтов (заклепок)	Не допус- кается	Не допус- кается	Не допус- кается	Не допус- кается	Проверяется расчетом при n>0,1	Проверяется расчетом при n>0,1	Проверяется расчетом при n>0,1	Проверяется расчетом при n>0,05

 

Примечание.  - толщинасоединяемого пакета;  - проектная площадь сеченияэлемента БиЗС;  - уклон к оси болта (заклепки);  и  - фактическийи расчетный момент на ключе; З - заклепки;  - болты с неконтролируемымнатяжением;  -болты с контролируемым натяжением;  - болты фланцевых соединений;  - количествоболтов (заклепок) в соединении. 

 

Приложение 4

 

МЕТОДИКА УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЯ БОЛТОВ

 

1. Общие положения

 

1.1.Настоящая методика распространяется на УЗК болтов диаметром 16-32 мм и длиной60-170 мм.

1.2. Методикапредусматривает проведение УЗК эхо-методом прямыми совмещенными ПЭП с рабочейчастотой 2,0-2,5 МГц. Контроль проводят контактным способом, перемещая ПЭПвручную.

1.3. Болты,проверенные УЗК и признанные годными, клеймятся личным клеймом дефектоскописта.

 

2. Организация контроля

 

2.1. УЗКдолжны проводить предприятия (организации), имеющие разрешение (лицензию)Госгортехнадзора России на экспертное обследование ГПМ или на контроль металлаи сварных соединений неразрушающими методами (УЗ-методами).

2.2. Дляпроведения неразрушающего контроля на предприятии (в организации) рекомендуетсясоздать лабораторию, которая должна удовлетворять требованиям соответствующихНД.

2.3. Местаконтроля должны быть оснащены средствами защиты от ярких источников света(постов электросварки, резки и т.п.); при проведении УЗК на открытом месте вдневное время или при сильном искусственном освещении необходимо принять меры кзатемнению экрана дефектоскопа.

В необходимыхслучаях для обеспечения безопасного и удобного взаимного расположениядефектоскописта, аппаратуры и контролируемого участка металлоконструкцииследует устанавливать леса, подмости, лестницы или использовать люльки.

2.4. Дляработы в труднодоступных местах и на высоте в помощь дефектоскописту долженбыть выделен вспомогательный персонал.

 

3. Квалификация персонала

 

3.1. Круководству работами допускаются специалисты, прошедшие проверку знаний ПБ10-14-92 в соответствии с Положением о порядке проверки знаний правил, норм иинструкций по безопасности у руководящих работников и специалистов предприятий,организаций и объектов, подконтрольных Госгортехнадзору России, утвержденнымпостановлением Госгортехнадзора России от 19.05.93 № 11.

3.2. Квыполнению контроля допускаются дефектоскописты, прошедшие аттестацию в соответствиис Правилами аттестации специалистов неразрушающего контроля, утвержденнымиГосгортехнадзором России 18.08.92.

 

4. Средства контроля

 

4.1. Приконтроле следует применять импульсные УЗ-дефектоскопы, отвечающие требованиямсоответствующих НД, а также прямые совмещенные ПЭП, удовлетворяющие требованиямГОСТ 26266. Кроме того, дефектоскопы должны иметь глубиномеры и блоки ВРЧ.

4.2. Вкачестве СОП используется болт, размеры и материал которого соответствуютконтролируемым болтам. В СОП изготавливают искусственные отражатели типапропилов в местах наиболее вероятных разрушений (рис. П.4.1): под головкойболта, под гайкой и в месте окончания резьбы. Надрезы глубиной 2 мм выполняютсяна фрезерном станке.

 

 

Рис. П.4.1. СОП длянастройки ВРЧ, длительности развертки и чувствительности дефектоскопа

 

4.3. Дляобеспечения проведения УЗК в различных пространственных положениях лабораториядолжна иметь набор контактных смазок для создания акустического контакта,включающий трансформаторное масло, глицерин, ЦИАТИМ и смазки.

 

5. Подготовка к контролю

 

5.1. Передначалом работы дефектоскопист обязан ознакомиться с конструкцией узлов болтовыхсоединений, получить схему узлов соединений с указанием порядковых номеровконтролируемых болтов, произвести наружный осмотр доступных поверхностейболтов.

5.2. Торецболта, со стороны которого производится контроль, обрабатывается (зачищаетсяшабером, напильником или механизированным инструментом) до образования чистотыповерхности не грубее R20-R40. Плоскость подготовленного к контролюторца должна быть перпендикулярна оси болта.

5.3. Дляобеспечения акустического контакта преобразователя на подготовленнуюповерхность торца болта перед контролем наносится слой контактной смазки.

5.4.Ежедневно перед началом работы дефектоскопист должен проверять у ПЭП"мертвую зону" по СОП-2. "Мертвая зона" не должна превышать8 мм.

Примечание."Мертвой зоной" считают минимальное расстояние от поверхности вводадо бокового отверстия, эхо-сигнал от пропила разделяется с зондирующимимпульсом на уровне не менее 6 дБ.

 

6. Настройка аппаратуры

 

6.1.Настройка дефектоскопа включает следующие операции:

настройкуглубиномера;

настройкуВРЧ;

настройкудлительности развертки;

настройкубраковочной чувствительности;

настройкуАСД.

6.2.Настройку глубиномера дефектоскопа производят в соответствии с руководством поэксплуатации дефектоскопа. Рекомендуется выполнять настройку по доннымэхо-сигналам или эхо-сигналам цилиндрических отражателей СОП. Допускаетсяприменять СОП Международного института сварки (МИС) типа VI (ИСО 2400 и ИСО7963).

6.3.Настройку ВРЧ производят в соответствии с руководством по эксплуатациидефектоскопа по эхо-сигналам, отраженным от трех искусственных отражателей(пропилов) в СОП (рис. П.4.2).

 

Рис. П.4.2. Схемынастройки ВРЧ, длительности развертки и чувствительности дефектоскопа:

З - зондирующийимпульс; Д - донный эхо-сигнал; П - эхо-сигнал от пропила

 

6.4.Длительность развертки экрана дефектоскопа следует настраивать так, чтобызадний фронт данного эхо-сигнала находился на расстоянии 10-15 мм от правогокрая экрана дефектоскопа (см. рис. П.4.2). Передний фронт строб-импульсадефектоскопа совмещают с передним фронтом эхо-сигнала от ближайшего к ПЭПпропила, задний фронт строб-импульса - с задним фронтом эхо-сигнала от наиболееудаленного от ПЭП пропила. Допускается производить настройку длительностиразвертки дефектоскопа по донным эхо-сигналам СОП; допускается настройка припомощи БЦО дефектоскопа в соответствии с руководством по его эксплуатации.

6.5.Настройка чувствительности заключается в установлении браковочного уровнячувствительности, на котором производят оценку допустимости дефектов поамплитудам эхо-сигналов. Браковочный уровень на 6 дБ ниже поискового уровнячувствительности.

6.6.Настройку чувствительности дефектоскопа производят по пропилам в СОП (см. рис.П.4.2).

Максимумыэхо-сигналов от пропилов устанавливают равными стандартному уровню.

Примечание. Вкачестве стандартного уровня эхо-сигнала по экрану дефектоскопа рекомендуетсяпринимать уровень, равный половине высоты экрана дефектоскопа.

 

6.7.Установленные значения уровня максимума эхо-сигнала на экране дефектоскопа исоответствующие показания аттенюатора определяют браковочный уровеньчувствительности.

Поисковыйуровень чувствительности устанавливают относительно браковочного в соответствиис требованиями п.6.5 настоящего приложения.

6.8.Настройку АСД производят в соответствии с требованиями руководств поэксплуатации дефектоскопов, добиваясь срабатывания звукового и (или) световогоиндикатора при амплитуде эхо-сигнала, превышающей стандартный уровень.

 

 

 

7. Проведение контроля

 

7.1. Контрольвыполняют в следующей последовательности:

настраиваютглубиномер, ВРЧ и длительность развертки;

настраиваютбраковочную чувствительность дефектоскопа;

устанавливаютпоисковую чувствительность дефектоскопа;

производятсканирование.

7.2. Припоявлении эхо-сигнала от дефекта устанавливают браковочный уровеньчувствительности. При этом, если высота эхо-сигнала дефектоскопа не превышаетстандартный уровень, восстанавливают поисковый уровень чувствительности ипродолжают сканирование.

7.3.Устанавливают браковочный уровень чувствительности и определяют допустимостьдефекта по амплитуде эхо-сигнала.

7.4.УЗ-колебания могут вводиться в болт как со стороны головки, так и со сторонырезьбы в зависимости от конструктивного исполнения болта и удобства проведенияизмерений. При двустороннем доступе к болту контроль необходимо выполнять собеих сторон.

Сканированиеведется по всей поверхности ввода УЗ-колебаний.

Примечания. 1.При наличии скосов и кривизны контактной поверхности УЗ-колебания проходят потелу болта с некоторым наклоном к его оси. В результате перекоса УЗ-колебанияотражаются не только от торца болта, но и от ниток резьбы, что вызываетпоявление на экране дефектоскопа ложных сигналов. При перемещении ПЭП поконтактной поверхности такие сигналы временами пропадают или несколькосмещаются по линии развертки.

2. Приконтроле болта со стороны головки следует учитывать наличие эхо-сигнала отпротивоположной поверхности головки и невозможность выявления трещин,развивающихся под головкой болта.

 

8. Характеристики дефектов

 

8.1. Координата

 

Положениедефекта относительно ПЭП определяется глубиной его расположения.

Дляопределения координаты максимальную амплитуду эхо-сигнала устанавливают равнойстандартному уровню.

 

 

8.2. Амплитудаэхо-сигнала

 

Амплитудуэхо-сигнала от дефекта оценивают сравнением с амплитудой эхо-сигнала набраковочном уровне чувствительности как разность показаний аттенюатора,соответствующих браковочному уровню и уровню, при котором амплитуда эхо-сигналаот дефекта равна стандартному уровню.

 

9. Оценка качества

 

9.1. Качествопроконтролированных болтов оценивают по двухбалльной системе:

1 балл -неудовлетворительное качество;

2 балла -удовлетворительное качество.

9.2. В 1 баллоценивают болты с дефектами, амплитуды эхо-сигналов от которых превышаютбраковочный уровень чувствительности.

9.3. В 2балла оценивают элементы, в которых не обнаружены дефекты, амплитудыэхо-сигналов которых превышают браковочный уровень чувствительности.

 

10. Оформление результатов контроля

 

10.1.Результаты контроля каждого элемента должны быть зафиксированы в журналах изаключениях (актах).

10.2. Вжурнале и заключении должны быть указаны:

тип ГПМ,объем контроля;

техническаядокументация, по которой выполнялся контроль;

тип изаводской номер дефектоскопа;

тип изаводской номер ПЭП;

результатыконтроля (с эскизом, на котором указаны поврежденные болты);

датаконтроля;

фамилия,инициалы и подпись дефектоскописта, проводившего контроль;

номерудостоверения, уровень классификации специалиста, дата выдачи удостоверения инаименование организации, выдавшей удостоверение;

фамилия,инициалы и подпись лица, ответственного за оформление документации.

10.3. Журналыи копии заключений (актов) должны храниться у владельца ГПМ и в организации,выполнившей контроль, не менее 5 лет.

 

11. Требования безопасности

 

11.1. Припроведении работ по УЗК дефектоскопист должен руководствоваться ГОСТ 12.1.001,ГОСТ 12.2.003, ГОСТ 12.3.002, СНИП III-4-80, Правилами эксплуатацииэлектроустановок потребителей и Правилами техники безопасности при эксплуатацииэлектроустановок потребителей.

11.2. Привыполнении УЗК должны соблюдаться требования санитарных норм и правил приработе с оборудованием, создающим ультразвук.

11.3. Уровнишума, создаваемого на рабочем месте дефектоскописта, не должны превышатьдопустимых по ГОСТ 12.1.003.

11.4. Приорганизации работ по УЗК должны соблюдаться требования безопасности по ГОСТ12.0.004.

11.5. Кработам по УЗК допускаются лица, прошедшие инструктаж по технике безопасности,с регистрацией в журнале инструктажей по установленной форме. Инструктаж долженпроводиться периодически в сроки, установленные приказом по предприятию.

11.6. Вслучае выполнения контроля на высоте и в стесненных условиях дефектоскопистыдолжны пройти дополнительный инструктаж по технике безопасности.

11.7.Запрещается работа под подъемными механизмами, на неустойчивых конструкциях и вместах, где возможно повреждение проводки электропитания дефектоскопов.

11.8.Подключение дефектоскопов к сети переменного тока осуществляется через розеткина специально оборудованных постах. При отсутствии на рабочем месте розетокподключение дефектоскопа к электрической сети должны производить дежурныеэлектрики.

11.9.Дефектоскоп должен быть заземлен голым медным проводом, площадь сечениякоторого составляет не менее 2,5 мм.

 

 

Приложение 5

 

ПРИБОРЫ, ИНСТРУМЕНТЫ И УСТРОЙСТВА,ПРИМЕНЯЕМЫЕ ПРИ ОБСЛЕДОВАНИИ БОЛТОВЫХ И ЗАКЛЕПОЧНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

 

1. Измерительныеинструменты: измерительные металлические линейки; рулетка длиной 3 м; наборщупов № 4 по ГОСТ 882-75; резьбовой шаблон № 2-М60 5о 0 по ГОСТ 519-77;штангенциркуль (ШЦ-1, ШЦ-3 по ГОСТ 166-80); микрометр МВМ со вставками дляизмерения метрических и дюймовых резьб по ГОСТ 4380-86; коррозионно-метрическиескобы (разработка МИСИ, КИСИ).

2.Инструменты для слесарно-сборочных работ: слесарные стальные молотки (массамолотка без рукоятки 0,4-0,5 кг) по ГОСТ 2310-77; слесарные зубила по ГОСТ7211-72; ручные буквенные и цифровые клейма по ГОСТ 25726-83; слесарныенапильники общего назначения по ГОСТ 1465-80; гаечные ключи коликовыемонтажные; гаечные накидные ключи с удлинителем; накидные молотковые ключи;ключи для нормированной затяжки типа КРМ-120, КРМ-160; силовые механизмыповышенной точности для затяжки ответственных соединений типа КМП-50, КМП-200;тарировочный стенд типа СТП-2000 для настройки динамометрических ключей; ручнаяшлифовальная машина типа ИЭ-2008, Ш1-178; круги типа Д, ПП, ПВ (наружный диаметр150-180 мм); специальные металлические щетки (радиальная или торцовая с витымипрядями (диаметр 80-150 мм).

3. Оптическиеприборы и фотоаппаратура: лупа складная карманная (типа ЛП-1 с увеличением10х); фотоаппарат типа "Зенит" с длиннофокусным объективом;зрительные трубы или монокуляры (типов ЗРТ-460-20, МП 20х60).

4.Толщиномеры и дефектоскопы: ультразвуковые толщиномеры для определения толщинметалла (типа "Кварц-14", УТ-93П, ТИЦ-100); ультразвуковыедефектоскопы (типа УД2-12, УД11-ПУ).

 

 

Приложение 6

 

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ОПРЕДЕЛЕНИЮ КОЛИЧЕСТВА,РАСПОЛОЖЕНИЯ И ТИПА БОЛТОВЫХ И ЗАКЛЕПОЧНЫХ СОЕДИНЕНИЙ, ПОДВЕРГАЕМЫХДЕФЕКТОСКОПИИ

 

БиЗСметаллоконструкций имеют большое количество однотипных элементов (болтов,заклепок).

По мереувеличения числа поврежденных элементов БиЗС возрастает опасность возникновенияаварийной ситуации, нагрузка на оставшиеся в исправном состоянии элементыизменяется в зависимости от последовательности отказов отдельных элементов.Болты (заклепки), находящиеся рядом с отказавшими элементами, испытываютповышенную нагрузку; при этом можно выделить некоторый "фронтотказов". По результатам ремонтов БиЗС в процессе эксплуатации ипредыдущих измерений размещение и направление перемещения этого "фронтаотказов" можно определить при известном его положении в началеэксплуатации.

Болты(заклепки) для дефектоскопии выбираются из области, расположенной перед"фронтом отказов", в количестве 10% от (N) БиЗС. При выборе болтовследует также учитывать, что более нагруженные болты (заклепки) в соединениинаиболее удалены от оси элемента (балки) металлоконструкции.

Обязательнойдефектоскопии подвергаются 25% болтов с контролируемым натяжением (а такжефланцевые болтовые соединения, работающие на разрыв) от их общего количества вкаждом болтовом соединении.

Приобнаружении в результате проведенной дефектоскопии хотя бы одного дефектногоэлемента количество исследуемых болтов (заклепок) удваивается.

 

 

Приложение 7

(Пример заполнения)

 

ВЕДОМОСТЬ ДЕФЕКТОВ БОЛТОВЫХ СОЕДИНЕНИЙГРУЗОПОДЪЕМНОГО КРАНА

 

Тип грузоподъемного крана	Портальный типа "Альбатрос"
Заводской номер	1096911
Регистрационный номер	11363
Дата изготовления (указать год, месяц)	01.75
Предприятие-изготовитель	"Кранбау-Эберсвальде", ГДР
Объект, где установлен кран	Причал № 1
Организация - владелец крана	ОАО "ТМТП", г. Туапсе

 

№ п/п	Расположение или условное обозначение узла, соединения	Элемент соединения	Количество и характер дефектов	Заключение	Рекомендации по устранению дефекта
1	Узел 1 Опора 4 Соединение 13	Болт М24х90	Разрушение =2	Устранить до начала эксплуатации	Заменить на новые
2	Узел 1 Опора 4 Соединение 13	Болт М24х90	Коррозионный износ =2	Устранить до начала эксплуатации	Заменить на новые
3	Соединение ОПУ с порталом	Болт М27х120	Отсутствует проектное натяжение =15	Устранить до начала эксплуатации	Подтянуть, момент затяжки 115-125 кгс·м
4	Соединение ОПУ с порталом	Шайба	Разрушение =6	Устранить до начала эксплуатации	Заменить на новые

 

Председателькомиссии ________________________________________________________

(подпись)

Членыкомиссии ______________________________________________________________

(подпись)

______________________________________________________________

(подпись)

______________________________________________________________

(подпись)

 

 

Приложение 8

(Пример заполнения)

 

АКТ

ОБСЛЕДОВАНИЯ БОЛТОВЫХ СОЕДИНЕНИЙЭЛЕМЕНТОВ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ ГРУЗОПОДЪЕМНОГО КРАНА

 

Тип грузоподъемного крана	Портальный типа "Альбатрос"
Заводской номер	1096911
Регистрационный номер	11363
Населенный пункт (город, село и т.п.), где установлен грузоподъемный кран	г. Туапсе, Краснодарский край
Объект, где установлен кран	Причал № 1
Организация - владелец крана	ОАО "ТМТП"
Комиссия (наименование организации, проводившей обследование, имеющей лицензию Госгортехнадзора России)	Инженерно-консультационный центр "Мысль" по технической безопасности подъемных сооружений при кафедре "Подъемно-транспортные машины и роботы" Новочеркасского государственного технического университета
Номер лицензии Госгортехнадзора России	120-02/5406
Дата выдачи лицензии	13.02.97
Номер приказа по организации, согласно которому проводилось данное обследование	15
Комиссия провела (указать первичное или повторное) обследование	Первичное
Обследование проводилось в соответствии с требованиями НД (указать номер)	РД 10-112 (РД 10-197-98)
Методы и цель контроля	1. Визуально-измерительный контроль 2. УЗ-толщинометрия с использованием толщиномера ДМ-4 с целью определения целостности болта путем измерения его длины и степени коррозии элементов БиЗС
	3. УЗ-дефектоскопия с использованием дефектоскопа УД-2-12 с целью определения координат дефектов типа трещины
Тип и заводской номер толщиномера	ДМ-4 № 365
Тип и заводской номер дефектоскопа	УД-2-12 № 6790
Тип преобразователя дефектоскопа	П111-2,5-К12-002
Частота, МГц	2,5
Настройка чувствительности дефектоскопа	Контрольный надрез глубиной 2 мм
Номер клейма оператора	7

 

1. Врезультате обследования комиссия установила:

 

Грузоподъемный кран (указать тип)	Портальный типа "Альбатрос"
Дата изготовления (указать год, месяц)	01.75
Предприятие-изготовитель	"Кранбау-Эберсвальде", ГДР
Грузоподъемность, т	20
Паспортная группа классификации (режима) крана	Тяжелый
Вид выполняемых работ (строительство, складские работы и т.п.)	Погрузочно-разгрузочные работы со штучными и сыпучими грузами
Фактическая группа классификации (режима) крана	6К
Сведения о ранее выполненных ремонтах болтовых соединений	12.03.96 - замена "призонных" болтов стяжки. Сертификат 8005428.03.96 - замена "призонных" болтов раскосов портала. Сталь 35

 

2.Произведено обследование болтовых соединений в количестве:

 

Визуально-измерительный контроль	100%
Методом ультразвуковой толщинометрии	15%
Методом ультразвуковой дефектоскопии	10%

 

3. Общеесостояние болтовых и заклепочных соединений элементов металлоконструкций намомент проведения обследования (исправное, работоспособное, неработоспособноеили неисправное)

 

Работоспособное

 

4. Общее количестводефектных болтов, заклепок, отмеченных комиссией в ведомости дефектов:

 

25

 

В том числе:

 

Требуют немедленного устранения	23
Могут быть устранены в течение 1 мес	-
Могут быть устранены при очередном планово-предупредительном ремонте	-

 

5. Количестводефектных болтов, заклепок, устраненных владельцем грузоподъемного крана позамечаниям комиссии в ходе проведения обследования:

 

2

 

 

 

6. Заключение комиссии

 

6.1. Порезультатам проведенного обследования и с учетом устраненных владельцем грузоподъемногокрана в ходе выполнения работ дефектов, комиссия СЧИТАЕТ (заполняется нужнаястрока):

 

Болтовые и заклепочные соединения элементов металлоконструкций находятся в работоспособном состоянии. Кран peг. № 11363 может эксплуатироваться в паспортном режиме с учетом устранения замечаний, указанных в ведомости дефектов. Следующее обследование провести не позднее (указать месяц и год)	Май 1999 г.
Металлоконструкции крана находятся в неработоспособном состоянии вследствие повреждений болтовых и заклепочных соединений и подлежат ремонту согласно ведомости дефектов (поставить плюс)	-
Грузоподъемный кран подлежит списанию (поставить плюс)	-

 

6.2.Грузоподъемный кран может эксплуатироваться со следующими ограничениями(заполняется при назначении комиссией каких-либо ограничений):

 

Со снижением грузоподъемности до, т	-
В диапазоне температур от и до, °С	-
При эксплуатации крана в обязательном порядке учесть замечания предыдущих обследований (поставить плюс)	+
Следующее обследование провести не позднее (указать месяц и год)	Май 1999 г.

 

Вниманию владельца крана!

 

1. Заневыполнение рекомендаций настоящего акта и неустранение замечаний, указанных введомости дефектов, комиссия, проводившая обследование, ответственности ненесет.

2. Настоящийакт является неотъемлемой частью паспорта грузоподъемного крана.

 

Приложения

 

1. Ведомостьдефектов болтовых соединений крана per. №_________.

2. Схемарасположения узлов с болтовыми соединениями металлоконструкций портальногокрана типа "Альбатрос".

3. Спецификацияузлов с болтовыми соединениями металлоконструкций портального крана типа"Альбатрос".

4.___________________________________________________________________________

Председателькомиссии ________________________________________________________

(подпись)

Членыкомиссии ______________________________________________________________

(подпись)

______________________________________________________________

(подпись)

______________________________________________________________

(подпись)

 

 

 

ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕДОКУМЕНТЫ

 

ГОСТ 14782-86	Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые
ГОСТ 20415-82	Контроль неразрушающий. Методы акустические. Общие положения
ГОСТ 23829-85	Контроль неразрушающий акустический. Термины и определения
ГОСТ 26266-90	Контроль неразрушающий. Преобразователи ультразвуковые. Общие технические требования
ГОСТ 12.0.004-90	ССБТ. Организация обучения безопасности труда. Общие положения
ГОСТ 12.1.001-89	ССБТ. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.1.003-83	ССБТ. Шум. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.2.003-91	ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.3.002-75	ССБТ. Процессы производственные. Общие требования безопасности
ПБ 10-14-92	Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов (утверждены постановлением Госгортехнадзора России от 30.12.92 № 41)
РД 10-112-96	Методические указания по обследованию грузоподъемных машин с истекшим сроком службы (Часть 1. Общие положения) (утверждены постановлением Госгортехнадзора России от 28.03.96 № 12)
	Правила аттестации специалистов неразрушающего контроля (утверждены Госгортехнадзором России 18.08.92)
	Правила эксплуатации электроустановок потребителей (утверждены Главгосэнергонадзором России 31.03.92)
	Правила техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей (утверждены Главгосэнергонадзором России 21.12.84)
	Положение о порядке проверки знаний правил, норм и инструкций по безопасности у руководящих работников и специалистов предприятий, организаций и объектов, подконтрольных Госгортехнадзору России (утверждено постановлением Госгортехнадзора России от 19.05.93 № 11)
СНиП III-4-80	Техника безопасности труда в промышленности